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    1、由于原料本身原因（如具有引濕性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3%的磷酸氫鈣）避免粘沖。

    2、制藥壓片機(jī)環(huán)境濕度過大、濕度過高。降低環(huán)境濕度。

    3、操作室溫度過高易產(chǎn)生粘沖。應(yīng)注意降低操作室溫度。

    4、制藥壓片機(jī)沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角?？蓪_頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機(jī)械發(fā)熱而造成粘沖時(shí)應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。

    5、刻、沖字符設(shè)計(jì)不合理。制藥壓片機(jī)相應(yīng)更換沖頭或更改字符設(shè)計(jì)。

    6、顆粒含水量過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒水分在2%~3%左右，加強(qiáng)干粒檢查。

    7、潤滑劑用量不足或選型不當(dāng)、細(xì)粉過多。應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細(xì)粉。

    8、原輔料細(xì)度差異大，造成混合不均勻或混合時(shí)間不當(dāng)。制藥壓片機(jī)解決辦法：對原輔料進(jìn)行粉碎、過篩，使其細(xì)度達(dá)到該品種的質(zhì)量要求，同時(shí)掌握、控制好混合時(shí)間。

    9、粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細(xì)粉太多（超過10%以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網(wǎng)篩出細(xì)粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均勻，再壓片。

    粘沖是指制藥壓片機(jī)時(shí)片劑表面細(xì)粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，壓片機(jī)廠家刻字沖頭更容易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。